Jean-Marie CALAME

  • mercredi 27 juin 2018

« Il y a beaucoup plus de transparence sur les origines des chaussures de sécurité, plus de traçabilité, et tant mieux, car les produits d’import basiques polluent certains marchés »

Restitution de l’exposé proposé par Jean-Marie Calame, directeur général de l’entreprise Jallatte, mardi 26 juin, dans le cadre de la journée d’études organisée autour du sujet « Pied et santé au travail » au cours des Septentrionales 2018.

Jallatte est concepteur et fabricant de chaussures de sécurité depuis 70 ans. Pierre Jallatte a été l’inventeur du marché de la chaussure de sécurité en France, il reprend l’entreprise de galoches de ses parents dans le sud de la France en 1947 et développe un certain nombre de technologies. Ses innovations sont surtout basées sur la semelle ; à l’origine, la galoche était en bois ou en cuir, en 1960 on invente la première chaussure en caoutchouc vulcanisé, ce qu’on appelle le néoprène, la chaussure était collée sur la tige, ce qui permettait d’avoir un premier effet de confort, une résistance aux hydrocarbures, une résistance aux matériaux abrasifs. Ensuite il y a eu les mousses de polyuréthane au début des années 70, avec un polyuréthane mono-densité, l'objectif étant d’avoir une chaussure plus amortissante que le caoutchouc, tout en gardant des propriétés, des qualités de résistance. Il a fallu attendre les années 80 pour avoir une chaussure bi-matière, un polyuréthane bi-densité : l’objectif était d’avoir la tige, la semelle avec une densité un peu plus forte, et une couche confort qu’on ne pouvait pas avoir avec la semelle mono-densité. La semelle bi-densité a été une première révolution. Ça a permis d’augmenter la densité de la semelle d’usure en baissant la densité de la semelle de confort : c’est un sandwich de semelles qui nous permet d’allier résistance et confort. En 1986, Jallatte lance la semelle tri-couches, avec du caoutchouc double densité et un polyuréthane mono-densité, pour continuer d’améliorer la résistance à l’abrasion, à la chaleur, aux hydrocarbures, aux glissades, en proposant le maximum de durabilité.

Pour les coques, Jallatte travaille en direct avec les clients, on n’a pas de distributeur bien organisé au niveau français : être en direct avec les utilisateurs apporte une bien écoute meilleure, surtout lorsque le fabricant ne joue plus son rôle de prescripteur. A l’époque, c’est Usinor, Citroën, la SNCF, EDF, Renault qui sont des grands donneurs d’ordre et qui déterminent des besoins sous forme de cahiers des charges qui permettent de faire évoluer la chaussure de sécurité. Pierre Jallatte est également membre de l’Afnor : les normes évoluent aussi avec les évolutions technologiques. Le premier embout composite est créé pour apporter de la légèreté, un confort supplémentaire et surtout une résistance supérieure à la norme. La semelle anti-perforation : on est passé d’une semelle métallique à une semelle textile, avec différentes fibres polyesthers tressées en 8 couches, qui permettent de jouer un rôle anti-perforation, mais qui donnent aussi une souplesse beaucoup plus importante. Du fait de ces innovations, Jallatte emporte 70% des parts de marché dans les années 70. Les trente glorieuses ont aidé au développement de l’entreprise, il y a eu ensuite pas mal de changements dans la gouvernance de l’entreprise, qui lui ont donné peu à peu une approche plus financière que technologique. L’entreprise a été rachetée en 2014 par un groupe industriel italien qui nous apporte de nouveau une visibilité sur des développements et de l’innovation. Notre petite PME gardoise est située à Saint-Hyppolyte-du-Fort, notre société est présente dans 53 pays. Le design, c’est un critère d’acceptabilité : il faut que la chaussure de sécurité ne ressemble plus à une chaussure de sécurité, tout en assurant la sécurité normative, l’amélioration du confort et la diminution des risques d’accidents et de maladies professionnelles.

La chaussure de sécurité est fabriquée d’abord par la fabrication des tiges : pour avoir des prix optimisés il faut faire du volume, il faut massifier les organisations, de ce fait, aujourd’hui, toutes les fabrications de tiges sont faites en Tunisie ; ensuite, la partie injection de la semelle se fait à l’aide de carrousels informatisés, nous possédons 30 carrousels en Tunisie, 3 en France, pour vous donner la proportion de chaussures « made in France ». Nous avons un service R et D qui colle à toutes les demandes des utilisateurs, à toutes les évolutions normatives, à toutes les tendances du moment, en lien avec toutes les innovations, en lien avec le Centre technique du cuir. Jallatte c’est l’industrie, le BTP, les artisans, les services et collectivités, nous touchons tous les professionnels qui ont besoin de porter des chaussures avec des spécificités différentes : dans le BTP on va axer nos modèles sur l’imperméabilité, sur des gros crampons, alors que l’artisan va rechercher plutôt des looks type basquettes, en contact avec le public, et que l’industrie va rechercher longévité et résistance, avec un rapport qualité-prix pour les salariés. Tous les utilisateurs nous attendent sur un segment particulier. Nous sommes aussi centre de formation. Nos chaussures ne sont pas fabriquées n’importe comment, nous devons appliquer les mesures législatives, les tests sont normalisés, ce qui nous empêche parfois d’être trop créatifs : quand on nous dit « on aimerait une chaussure plus fine, plus féminine, moins lourde », nous sommes bloqués par ces exigences.

Il y a beaucoup plus de transparence sur les origines des chaussures de sécurité, plus de traçabilité, et tant mieux, car les produits d’import basiques polluent certains marchés. Nous nous trouvons dans les produits de catégorie 2, les chaussures de sécurité. La norme nous permet de travailler sur l’élément chaussant avec des exigences fondamentales sur la tige, sur les doublures, et chaque test est lui-même normalisé. On doit obtenir des valeurs, des seuils à dépasser ou à ne pas dépasser afin d’emporter l’homologation globale de la chaussure. Par exemple, pour l’embout, il doit pouvoir résister à 200 joules, le test c’est 20 kilos, une chute : on doit obtenir assez de hauteur résiduelle pour pouvoir retirer le doigt de pied après le test. C’est important, parce que, quand on change la semelle de propreté, on peut modifier la hauteur sous embout et ne pas laisser assez de place pour les doigts de pieds en cas d’accident. Au final, sur les quatre types de chaussures SB, S1, S2, S3, la S1P et la S3 représentent 95% des demandes. La S1P est une chaussure qui n’est pas imperméable, et la S3 est utilisée par les gens de la maintenance ou de la mécanique, pour les travailleurs qui peuvent recevoir des projections de fluides ou ceux qui travaillent en extérieur. Le marché de la chaussure représente 7,5 millions de paires. En fonction des prix, on distingue le segment basique, le segment médium et le premium. Jallatte évolue sur le segment premium. Il faut compter 60 euros pour une bonne paire de chaussures de sécurité. On se bat contre les produits d’import, les chaussures dites jetables, qui pourtant passent la norme, pour un prix de vente à 15 euros, mais qui ne durent pas, qui vieillissent prématurément.

On a développé une chaussure de sécurité avec un coefficient anti-glisse de 0,98, c’est une chaussure super-agrippante qui permet d’éviter les risques de glissade sur sol dur, lisse, avec eau savonneuse ; elle est déclinée avec différentes sortes de tiges. La semelle offre une grande surface de contact, des angles de crampons à 90°, et est réalisée avec une matière souple qui permet d’optimiser les forces de frottement. On a développé des chaussures souples capables de se déformer et d’accompagner le mouvement du pied lors de la marche, avec des semelles en TPU et polyuréthane : on est loin du brodequin d’antan ; la chaussure pèse 600 grammes, on retrouve une légèreté intéressante et un look intéressant pour les jeunes. Nous développons un modèle de chaussures à semelles plates, avec des couleurs, des inspirations qui nous rapprochent de la forme de la chaussure de sport. On travaille sur des cuirs spéciaux pour le BTP : un cuir hydrofuge permet de tenir 7 heures les pieds au sec, le cuir restant respirant. Nous avons mené un travail en coopération avec BASF pour créer un TPU expansé, c’est une nouvelle matière qui fait son apparition dans le monde de la sécurité, alors qu’elle est largement utilisée par les sportifs qui courent le marathon. On est passé de la chaussure qui pesait 1,6 kilo, avec le vieux brodequin d’origine issu de la galoche, à la chaussure d’aujourd’hui hyper légère et hyper design. Les porteurs, les utilisateurs veulent des chaussures qui ressemblent à des chaussures qu’on porte au quotidien, ils veulent aussi que la chaussure dure au moins un an, et qu’elles soient confortables.

Le confort est une notion assez subjective : une même chaussure pourra être confortable pour une personne et inconfortable pour une autre personne. Finalement le bien-être sera souvent lié au chaussant, à l’embout, aux matières utilisées, à la sensation de respirabilité, à la légèreté. Notre travail consiste à apporter des réponses à ces besoins. Le TPU expansé, c’est une matière souple et légère qui permet d’absorber les chocs lors de la marche ou de la course, mais aussi d’avoir un effet de restitution de cette énergie. La matière accumule l’énergie au moment de la compression et la restitue au moment de la marche. Bien sûr vous n’allez pas rebondir et faire des sauts d’un mètre, la restitution va se faire sur le temps. Un marathonien, un travailleur, va ressentir l’effet de cette matière avec le temps. C’est ce que l’on appelle l’avantage utilisateur sur l’effet anti-fatigue. Le recordman sportif utilise cette technologie. Au dernier marathon de New-York, 7 des 10 premiers coureurs utilisaient cette matière. Le TPU expansé est un polyuréthane qui contient des bulles de gaz, un peu comme du polystyrène super résistant, on a les caractéristiques d’une mousse en terme de moelleux et les caractéristiques du caoutchouc en termes de résistance mécanique : je vous défie de prendre un morceau de cette semelle et de la déchirer, c’est impossible. Résistance, élasticité, souplesse et légèreté s’allient à la capacité de restituer l’énergie. On en a fait une semelle qui s’appelle J-énergie. C’est un atout. On a fait des tests d’amorti au talon pour comparer les matières et les résultats sont sans équivoque. On a également fait un test de vieillissement en envoyant à la chaussure un choc de 100 kilos toutes les secondes 300 000 fois : la semelle a chauffé, elle s’est déformée, malgré tout notre test d’amorti nous a montré qu’il était 5 fois supérieur à une chaussure de sécurité classique avec cette matière.

Une chaussure peut être à la norme, avoir des qualités à l’instant T, mais qui vous dit qu’après un mois de portée elle ne suscitera pas des pathologies alors qu’elle semblait intéressante ? La notion de vieillissement est importante. Cette matière est intéressante pour les marcheurs, les préparateurs de commande parcourent 10 kilomètres par jour, les centres de tri postaux annoncent 14 kilomètres par jour, les employés intérimaires du E-commerce sont capables de marcher jusqu’à 25 kilomètres par jour. C’est énorme, c’est une cible importante pour nous. Tous les piétineurs, les gens en station debout, sont susceptibles de réaliser entre 15 et 20 000 petits pas sur une journée, avec un inconfort supérieur à la marche. Quels sont les effets directs ? La diminution de l’effet de fatigue, les sensations de mieux-être… nous réalisons un test avec les grands majors du BTP, nous voulons mesurer l’impact sur la diminution des TMS sur les membres inférieurs. Nous allons réaliser des études spécialisées avec l’ISTNF, et on cherche un partenaire sur la circulation sanguine. Quels sont les effets indirects ? La vigilance, la valorisation du salarié, qui peut disposer d’une chaussure confortable, avec les effets psychologiques qui y sont liés.